石墨模具磨損了會怎么樣？

1。石墨模具破損是熱壓燒結過程中常見的模具損壞。這種破壞模式與石墨材料的抗壓強度直接相關。石墨模具的力學性能用抗壓強度、抗彎強度、Sb和抗拉強度來表征。三者之比ST/SB=0。47-068，SE/SB=1 .61-29;用抗壓強度Se表示，具有明顯的各向異性，這與石墨的體積密度密切相關。堆積密度越大，抗壓強度越大。存在近似的線性增長關系。堆積密度大于1的普通石墨中的硒。6g/cm3不小于20 MPa，三浸四燒石墨可大于45 MPa。因此，選擇高堆積密度石墨材料制作熱壓模具，解決模具抗壓強度低、易斷裂的問題，是一種明智的選擇。熱壓工藝參數也是影響石墨模具使用壽命的主要因素之一。比如排煙壓力不合適，就容易壞模。建議根據模具強度調整熱壓工藝參數，增加模具使用頻率，降低產品消耗成本。

2。石墨模具的斷裂與熱壓模具的夾緊和壓降不均勻有關。由于熱壓燒結工人的業務水平和職業道德相互交融，裝車水平差距較大，建議每月定期對工人進行培訓，并將模具成本的乘數系數計入工人工資。此外，模具的斷裂損傷還與石墨的電阻數據有關。同時模具的電阻也代表了數據的石墨化程度，石墨化程度與導熱系數成正比。電阻越低，熱導率越高。溫度越快，石墨數據的強度隨著溫度的升高而增加，1000℃時石墨的強度比室溫時高20%左右。所以選用低電阻的石墨數據，所以熱壓時間短，速度快。石墨模具與刀頭的接觸強度迅速增加，不易開裂。同時熱壓燒結時間縮短，燒結成本節約，氧化時間減少，氧化損傷率降低，模具使用次數增加。

     煅燒石墨的孔隙率和煅燒時間是相近的。煅燒次數越多，孔隙率越低，堆積密度越高。建議采用三浸四燒石墨產品，與三浸四燒石墨產品相比，具有更高的性能和價格。此外，生坯粉末的燒結濕度也是影響模具氧化速度的關鍵因素。工具的使用決定了輪胎粉末的成分，這是無法改變的。但輪胎粉中的一些成型劑和造粒劑，即丙酮等有機化合物，在熱壓300~400℃的排煙時間內，會產生液滴和有機蒸汽。這些有機水滴和蒸汽具有很強的溶解石墨的能力。蒸汽和水滴溶解石墨模具中的碳。模具外的灰分會產生凹坑和孔洞，造成模具的損壞和失效。因此，降低胎粉中成型劑等有機化合物的含量對延長模具壽命有重要作用，對基體的相對密度和強度也有很大影響。

3.石墨模具磨損導致尺寸超差，這是模具本身的制造工藝和燒結工藝造成的。在模具制造中應采用研磨以提高模具表面的亮度并降低熔融金屬和石墨之間的粘附水平。基體粉末的成分也是形成金屬薄膜與石墨之間附著力的因素之一。因為鐵是很強的脫碳劑；如果胎體是鐵基的，胎體與模具之間會發生激烈的反應和溶解，導致熔化的胎體與石墨粘連，從而損壞石墨模具。建議燒結鐵基胎體時，在刀頭和模具外表面刷強力脫模劑，以減少脫模時的模具粘連，降低損傷程度，延長模具使用壽命。

1.石墨模具被敲擊損壞，多為設計不合理，脫模不方便所致；和模具的低抗熱沖擊性。數據的抗熱震能力往往由其抗熱震因子f來表征。  

5.石墨材料的氧化是熱壓模具損壞的主要原因，因此抗氧化性直接影響石墨模具的使用壽命。不同石墨材料的氧化起始溫度不同，熱壓用普通石墨模具的氧化溫度在450℃左右。石墨的氧化過程與氧化氣體的擴散速率有關，氧化速率受氧化氣體的擴散速率控制。所以模具中雜質含量越少越好。數據雜質中的金屬元素對石墨的氧化起催化作用。石墨中灰分越少，數據的孔隙率越低越好，尤其是開口孔隙率。目前市面上的石墨制品有電化學石墨和焙燒碳石墨制品，熱壓模具中常用焙燒石墨制品。